在氯丁橡胶（CR）中使用二甲基硅油作为内脱模剂具有一定的可行性，但需结合其特性和工艺条件进行优化。以下是具体分析：

一、二甲基硅油的适用性与优势

1. 脱模性能与化学稳定性
   二甲基硅油属于有机硅脱模剂，其分子结构中的硅氧键赋予了优异的热稳定性（可耐受 200℃以上高温）和化学惰性。作为内脱模剂，它能在橡胶加工过程中迁移至表面形成低表面能膜层，有效降低橡胶与模具的粘附力，尤其适用于复杂模具结构的脱模需求。此外，硅油对极性橡胶（如氯丁橡胶）的溶胀作用较小，不会显著改变橡胶的物理性能。
2. 与氯丁橡胶的相容性
   氯丁橡胶的极性较强，而二甲基硅油为非极性物质。虽然两者的相容性不如极性脱模剂（如脂肪酸酯类），但通过调整硅油的粘度（推荐 100-30000cP）和添加分散助剂（如 MQ 硅树脂），可改善其在胶料中的分散性。例如，将硅油与 MQ 硅树脂按 8:2 混合后，可使脱模次数从 2-3 次提升至 7-11 次。

二、需解决的关键问题与工艺建议

1. 腐蚀性处理
   氯丁橡胶在硫化过程中会释放氯化氢（HCl）气体，可能腐蚀模具。因此，需在配方中添加吸酸剂（如氧化镁、氧化锌）以中和酸性物质。同时，二甲基硅油本身不具备抗腐蚀能力，需与吸酸剂配合使用，避免模具长期使用后出现损伤。
2. 硫化体系的兼容性
   • 金属氧化物硫化体系：氯丁橡胶常用氧化锌 / 氧化镁硫化，硅油对该体系的干扰较小，但需控制用量（建议 1-3 phr），避免过度软化橡胶。
   • 过氧化物硫化体系：过氧化物可能引发氯丁橡胶脱 HCl 反应，而硅油可能加剧这一过程，导致耐热老化性能下降。建议在过氧化物硫化体系中减少硅油用量或改用其他类型脱模剂。
3. 物理性能的平衡
   硅油作为内脱模剂时，其增塑作用可能降低橡胶的硬度和拉伸强度。通过优化配方（如添加补强填料白炭黑）和控制硅油用量（5%-10%），可在脱模效果与力学性能间取得平衡。

三、工艺优化与替代方案

1. 配方调整建议
   • 基础配方：氯丁橡胶 100 份，氧化锌 5 份，氧化镁 4 份，防老剂 2 份，二甲基硅油 1-3 份，吸酸剂（如硬脂酸钙）1-2 份。
   • 分散工艺：采用分步混炼法，先将硅油与部分软化剂混合，再逐步加入橡胶和其他配合剂，确保分散均匀。
2. 替代方案与协同效应
   • 复合脱模剂：将二甲基硅油与脂肪酸酯（如硬脂酸锌）复配使用，可兼顾脱模效果与硫化促进作用。
   • 表面处理：若模具腐蚀问题突出，可对模具进行氟涂层处理（如 Ni-P-PTFE 镀层），增强其耐腐蚀性和脱模性能。

四、注意事项与验证方法

1. 硫化干扰验证
   通过硫化仪测试添加硅油后的胶料硫化曲线，观察焦烧时间和硫化速率是否异常。若出现延迟硫化，需调整促进剂用量或更换脱模剂类型。
2. 长期性能评估
   对脱模后的制品进行耐油测试（如浸泡在硅油中观察体积变化）和耐热老化测试（如 70℃×72h），确保硅油迁移不会导致橡胶性能劣化。
3. 环保与安全
   二甲基硅油符合食品接触标准（如 FDA），但若用于医疗或食品级制品，需选择食品级硅油并控制残留量。

结论

二甲基硅油可作为氯丁橡胶的内脱模剂使用，尤其适用于高温、复杂模具的场景。通过合理调整配方（如添加吸酸剂、控制用量）和优化工艺（如分步混炼），可有效解决相容性、腐蚀性和硫化干扰问题。对于高耐油或过氧化物硫化体系，建议优先选择复合脱模剂或氟系脱模剂。最终需通过小试验证脱模效果和制品性能，以确定最佳方案。

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